电机轴承位磨损原因及解决

电机是企业设备系统中重要且必不可少的传动设备。由于数量较大，因此损坏的概率也较大。常见问题有轴承位磨损、端盖轴承室磨损，线圈老化等。问题一旦发生如不及时解决，不仅轴承寿命、线圈保护套等受到影响，更重的是对企业的连续生产造成重大隐患，甚至导致连续化生产中断或停产。

下面我们来结合一个案例来重点介绍电机轴承位、端盖磨损的原因分析和更加可靠、及时的解决方案。

磨损原因通常有以下几个方面：

1、设备受安装、检修、润滑等不规范、不及时、不到位等原因造成设备快损磨损；

2、受震动，压力、冲击等力的影响，造成配合部件的冲击磨损；由于金属材料强度较高，退让性较差，长期运行必然造成间隙的不断增大，因此磨损、裂纹、断裂等现象就有可能发生；

3、制造质量不高，热处理达不到要求等造成磨损，严重时轴头折断。

传统解决方法如电焊后机加工、镶嵌轴套、喷涂、打麻点、报废等，这些方法虽在一定程度上应对了生产的需要，但都无法从根本上解决问题，而且对安全连续生产还埋下了隐患，如高温变形、裂纹等。

冷焊工艺是电机轴承位，端盖等磨损部位修复的一个非常好的修复方案。

冷焊技术的工作原理： 输入220V电压，经变压、整流、虑波R-L-C系统，在输出端形成高电流（3000A）、低电压（3V），使得在虚拟回路的基材与补材之间产生巨大电阻值，产生高热（1800~2200℃），完成熔化焊点所需热能的一次智能输出。因端子输出的作用时间极短，使得95%的热量用于熔化工件微区，剩余5%的热量在ms极时间内导散，所以微区以外保持冷态，无热变形，是常温焊补。

冷焊的特点：

1、基体与补材之间为冶金结合，结合牢固、致密；

2、常温焊补，基体不发热，不产生热变形，不出现裂纹，无退火软化、无硬点现象，无应力集中现象；

3、修复后可进行各种机械加工及喷砂处理等，不影响机械加工性能；

4、可现场不解体修复，因焊后修整量小，手工研磨即可达到使用要求。

下面是一个矿用的瓦斯泵轴承位置的磨损案例：

轴的直径是120mm，磨损量里侧约直径1mm，外侧60s，因磨损量较大采用冷焊工艺。

修复过程分析：首先，对表面进行清洗除油去锈处理。焊补底层至关重要，根据缺损量选择底层材质。

其次，轴承位磨损有偏磨现像，要随形焊补，尺寸不同的位置，焊补量相应的增加或减少。为保证后期研磨精度，焊补过程中坑洼或突起的部位要填平或打磨掉，使表层焊补平整；

再次，手工研磨，沿轴面做弧面研磨，根据侧边基准保证修复后为同心整圆，并保持原有的垂直度，使修复完成后的轴线在同一平面。根据轴承的尺寸要求，修复后的公差控制在双边0.02mm,并保证光洁度。

结语：泵轴修复后轴的硬度与基准位置相吻合，全部在HRC40以上，修补部位硬度高，耐磨性好，泵轴没有受到任何因焊补带来的影响。由于现场修补仅用了三天时间，既节省了时间和成本，也降低了因拆装而产生的配合上的隐患。